金屬鎂冶煉在工藝流程選擇上采用了技術(shù)成熟、可靠、合理的新型皮江法煉鎂工藝。包含原料儲(chǔ)備、白云石煅燒、粉磨壓球、還原及精煉等工段。

原料儲(chǔ)備

白云石在礦山破碎到符合要求的粒度，進(jìn)廠內(nèi)白云石堆場(chǎng)儲(chǔ)存。硅鐵和螢石直接進(jìn)廠內(nèi)倉(cāng)庫(kù)儲(chǔ)存。儲(chǔ)量均按半個(gè)月生產(chǎn)所需用量考慮。

白云石煅燒車(chē)間

選用節(jié)能環(huán)保型回轉(zhuǎn)窯，帶豎式預(yù)熱器及豎式冷卻器。外來(lái)粒度、質(zhì)量均符合要求的白云石卸至料場(chǎng)，由裝載機(jī)進(jìn)行堆取料作業(yè)，由振動(dòng)篩進(jìn)行篩分后，10～40mm粒度的白云石經(jīng)皮帶運(yùn)輸至回轉(zhuǎn)窯豎式預(yù)熱器頂部料倉(cāng)，經(jīng)料管進(jìn)入預(yù)熱器與從回轉(zhuǎn)窯流入的高溫?zé)煔鈸Q熱，將物料預(yù)熱至800℃以上，落至轉(zhuǎn)運(yùn)溜槽后入回轉(zhuǎn)窯經(jīng)1250℃高溫煅燒成活性煅白，再卸入冷卻器內(nèi)，高溫煅白在此與風(fēng)機(jī)鼓入的冷風(fēng)換熱，將活性煅白冷卻至100℃以下，空氣被預(yù)熱至600℃以上。冷卻后的活性煅白由冷卻器卸出后經(jīng)鱗板輸送機(jī)輸送至制球車(chē)間。全線采用技術(shù)先進(jìn)、性能可靠的DCS中央控制系統(tǒng)，在主控制室集中操作管理。

回轉(zhuǎn)窯燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔猓陬A(yù)熱器內(nèi)與白云石進(jìn)行熱交換后，溫度降至250~280℃以下，然后進(jìn)入袋式除塵器，除塵后經(jīng)高溫風(fēng)機(jī)排入大氣，排放氣體的含塵濃度小于30mg/m3。

制球車(chē)間

煅燒后的白云石由提升機(jī)進(jìn)料倉(cāng)備用；硅鐵經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎至20mm以下，由提升機(jī)經(jīng)提升進(jìn)硅鐵塊貯料倉(cāng)備用；螢石粉由單斗提升進(jìn)料倉(cāng)。存放在貯料倉(cāng)中的三種原料，經(jīng)微機(jī)控制連續(xù)配料加入球磨機(jī)混磨，粒度要求＜100目，混合粉再經(jīng)過(guò)提升機(jī)、貯料倉(cāng)、埋刮板輸送機(jī)后，進(jìn)入壓球機(jī)，制成球團(tuán)。配料系統(tǒng)選用了智能控制系統(tǒng)，整個(gè)過(guò)程全部實(shí)現(xiàn)了電腦監(jiān)控全自動(dòng)化。球磨機(jī)采用10kV高壓電機(jī)驅(qū)動(dòng)，比原380V低壓配電運(yùn)行降低了電耗損失。制球車(chē)間設(shè)3套除塵系統(tǒng)，分別在硅鐵破碎處設(shè)C1#除塵系統(tǒng)，配料粉磨設(shè)C2#除塵系統(tǒng)，壓球處設(shè)C3#除塵系統(tǒng)。通過(guò)綜合除塵治理后制球車(chē)間操作環(huán)境較傳統(tǒng)車(chē)間大大改善，工人工作環(huán)境得到提高。

還原及精煉車(chē)間

 還原爐采用高溫空氣快速換向蓄熱式燃燒技術(shù)，蓄熱式還原爐以煤氣為燃料連續(xù)加熱。球團(tuán)由加料機(jī)加入還原爐內(nèi)的還原罐中，還原罐生成的鎂蒸汽于端部冷凝器中冷凝成結(jié)晶鎂（粗鎂），將粗鎂取出送去精煉與合金生產(chǎn)線。